تعالی قوت: تحلیل فنی عمیق کاربرد فولاد با استحکام بالا در ساخت برج انتقال

زیرساخت های انتقال برق مدرن همواره به دلیل نیاز به کارایی بیشتر است, دهانه های طولانی تر, و کاهش اثرات زیست محیطی, مجموعه ای از مهندسی که سنتی را به چالش می کشد, فولاد ساختاری ملایم در همه جا (مانند $\text{Q235}$ یا $\text{S275}$) به طور فزاینده ای قادر به حل اقتصادی نیست. این حرکت، ادغام استراتژیک و پیچیده را ضروری کرده است فولاد با استحکام بالا (HSS) به خط انتقال برج طراحی و ساخت. HSS, با حداقل قدرت تسلیم مشخص می شود ($\text{R}_\text{e}$) به طور معمول بیش از $355 \text{ MPa}$ و اغلب رسیدن $460 \text{ MPa}$ یا $550 \text{ MPa}$ در سازه های مشبک مدرن, صرفاً یک نسخه قوی تر از سلف فولاد ملایم خود نیست; این نشان دهنده یک تغییر اساسی در علم مواد است, فلسفه طراحی سازه, و سختی تولید. تجزیه و تحلیل فنی کاربرد آن باید فراتر از صرفه جویی در وزن ساده حرکت کند تا به پیچیدگی های فنی آبشاری که در کل چرخه عمر تولید معرفی می کند - از الزامات باطنی متالورژی و پردازش آن بپردازد. (مانند $\text{Thermomechanical Controlled Process}$ یا $\text{TMCP}$) به سختگیرانه, اغلب خواسته های غیر سنتی سوراخ سازی, حفاظت در برابر خوردگی, و تحمل مونتاژ نهایی. HSS ابزاری است که به مهندسان اهرم ساختاری بسیار زیادی می دهد, اجازه دادن به خطوط عظیم برق روی زمین های چالش برانگیز یا ساخت ولتاژ فوق العاده بالا ($\text{UHV}$) برج هایی که به صورت غول های باریک ایستاده اند, اما این اهرم با تقاضای غیرقابل مذاکره برای کنترل بسیار دقیق بر هر متغیر تولیدی همراه است., تبدیل کارخانه ساخت و ساز از یک محیط صنعت سنگین به چیزی نزدیک به یک آزمایشگاه مهندسی دقیق.

دستور متالورژی: دستیابی به استحکام بالا از طریق کنترل ریزساختار

اولیه, و شاید از نظر فنی جذاب ترین, جنبه استفاده از HSS در درک چگونگی دستیابی به استحکام بالا بدون به خطر انداختن شکل‌پذیری لازم است., انتقادی, the قابلیت جوشکاری برای ساخت و ساز مدرن مورد نیاز است, حتی اگر برج ها عمدتاً پیچ و مهره هستند. فولاد ملایم سنتی به یک ساده متکی است $\text{Ferrite-Pearlite}$ ساختار, با استحکامی که عمدتاً از کربن نسبتاً بالا به دست می‌آید ($\text{C}$) محتوا. با این حال, افزایش می یابد $\text{C}$ محتوا, ضمن افزایش قدرت, به طور چشمگیری افزایش می دهد $\text{Carbon Equivalent}$ ($\text{C}_{\text{eq}}$), منجر به چقرمگی ضعیف می شود, افزایش حساسیت به شکستگی شکننده, و جوشکاری میدانی تقریبا غیرممکن - یک مسئولیت جدی برای تعمیرات. HSS این مشکل را از طریق تکنیک های متالورژی پیچیده دور می زند, در درجه اول میکروآلیاژسازی و فرآیند کنترل شده حرارتی (تجاری).

میکروآلیاژسازی شامل اضافه کردن مقادیر بسیار کم است (معمولا کمتر از $0.1\%$) از عناصری مانند نیوبیم ($\text{Nb}$), وانادیوم ($\text{V}$), و تیتانیوم ($\text{Ti}$). این عناصر بسیار خوب شکل می گیرند, کربنیتریدهای پایدار در طول فرآیند نورد و خنک سازی. اینها رسوب می کند به عنوان موانعی قوی برای حرکت دررفتگی عمل می کنند و, مهمتر, برای پالایش دانه. The $\text{TMCP}$ دمای نورد و سرعت خنک شدن را با دقت دقیق کنترل می کند, حصول اطمینان از دستیابی فولاد به یک ریزساختار ریزدانه, اغلب $\text{Bainitic}$ یا خوب $\text{Acicular Ferrite}$, به جای درشت تر $\text{Ferrite-Pearlite}$ ساختار فولاد نرم. با توجه به $\text{Hall-Petch}$ رابطه, اندازه دانه ریزتر به طور مستقیم با قدرت تسلیم بالاتر ارتباط دارد. استانداردهای حاکم بر تولید HSS (به عنوان مثال،, $\text{EN S460}$ یا $\text{GB Q460}$ و $\text{Q550}$) بنابراین به شدت بر تعیین حداقل مقاومت متمرکز هستند و همزمان محدودیت های بالایی را بر روی $\text{C}_{\text{eq}}$, معمولاً آن را در زیر نگه می دارند $0.43\%$ برای جوش پذیری خوب, حصول اطمینان از اینکه استحکام از کنترل ریزساختاری حاصل می شود (پالایش دانه و سخت شدن بارش) به جای وحشیانه $\text{Carbon}$ محتوا. این دقت, تعادل تقریباً کیمیاگری تضمین می کند که عضو HSS دارای ظرفیت باربری بسیار زیاد مورد نیاز برای پاهای پر استرس در $\text{UHV}$ برج, در حالی که هنوز چقرمگی شکست لازم را دارد ($\text{Charpy V-notch}$ آزمایش انرژی ضربه ای یک نیاز حیاتی است) تحمل بارهای دینامیکی در محیط های سرد. بنابراین کاربرد HSS از کنترل سختگیرانه تولید که در کارخانه فولاد اعمال می شود جدا نیست., زیرا یکپارچگی ساختار نهایی اساساً به این ریزساختار مهندسی شده وابسته است.

نقطه شکست: چالش های ساخت و تغییر از پانچ به حفاری

قدرت ذاتی HSS, برگرفته از ریزساختار تصفیه شده آن, چالش های فنی مهم و پیچیده را در مرحله ساخت معرفی می کند, به خصوص نگران کننده ایجاد سوراخ و برش. در ساخت برج های فولادی ملایم سنتی, با سرعت بالا مشت زدن ارجح است, روش مقرون به صرفه برای ایجاد سوراخ پیچ. مشت زدن, با این حال, یک عملیات برشی است که منطقه ای را ایجاد می کند که به شدت سرد کار شده است, مواد سخت شده با کرنش بلافاصله در مجاورت لبه سوراخ قرار دارند, اغلب با ریز پارگی ها یا ترک هایی که توسط ابزار پانچ ایجاد می شود همراه است. برای فولاد ملایم ($\text{Q235}$), شکل پذیری به اندازه ای بالا است که این منطقه سخت کاری شده به طور کلی قابل تحمل است.

در HSS (به عنوان مثال،, $\text{Q460}$ و بالاتر), شکل پذیری کم که همراه با استحکام بالا است، مواد را به شدت به این کار سرد موضعی حساس می کند. ناحیه بسیار تحت فشار اطراف یک سوراخ پانچ شده در HSS شدید می شود عامل تمرکز استرس و یک سایت شروع بالقوه برای ترک های خستگی یا, انتقادی, شکستگی شکننده, به ویژه در دمای پایین که اغلب توسط دکل های انتقال تجربه می شود. بنابراین استاندارد ساخت برای ساخت برج HSS باید دستورات سختگیرانه ای را اعمال کند که اساساً فرآیند را تغییر دهد.. بسیاری از مشخصات بین المللی (از جمله استانداردهای خاص مشتری برای $\text{UHV}$ پروژه ها) اغلب مشت زدن اعضای HSS ضخیم تر از یک سنج خاص را ممنوع یا به شدت محدود می کنند (به عنوان مثال،, $10 \text{ mm}$), الزام استفاده انحصاری از حفر.

حفاری, بر خلاف مشت زدن, یک فرآیند برش کنترل شده است که میزان تغییر شکل پلاستیک و ریز ترک خوردگی در حاشیه سوراخ را به حداقل می رساند., حفظ خواص طراحی شده $\text{TMCP}$ ماده. جایی که پانچ برای مقاطع بسیار نازک HSS اجتناب ناپذیر است, استاندارد اغلب ایجاب می کند که سوراخ پانچ شده باید باشد متعاقباً بازسازی شد به قطر بزرگتر. این فرآیند ریمینگ برای از بین بردن مکانیکی حلقه نازک آسیب دیده به شدت عمل می کند, مواد سخت شده با کرنش از ناحیه تحت تأثیر برش, کاهش خطر شروع ترک خستگی. این تغییر از سرعت بالا, پانچ کم هزینه به کندتر, حفاری دقیق یا ریمینگ یک شرایط فنی محوری در ساخت برج HSS است. نیاز به سرمایه گذاری قابل توجهی دارد $\text{CNC}$ ماشین آلات حفاری و بطور اساسی زمان ساخت هر تن فولاد را افزایش می دهد, یک معاوضه تنها به این دلیل پذیرفته می شود که یکپارچگی ساختاری محصول نهایی به حذف این مکان های شکست شکننده بالقوه بستگی دارد.. استاندارد دقت ابعادی نیز در اینجا افزایش یافته است; از آنجایی که اعضا به دلیل استحکام مواد نازک تر هستند, هرگونه نقص هندسی یا ناهماهنگی در محل قرارگیری سوراخ، یک تهدید نسبی بیشتر برای پایداری کل سازه ایجاد می کند.. تأثیر متقابل بین خواص مواد و تکنیک ساخت آشکار است: منفعت قدرت HSS را می توان به طور کامل با یک مورد نفی کرد, سوراخ پیچ بد شکل, با تاکید بر نیاز به استانداردهای ساخت که به طور خاص برای ویژگی های متالورژیکی فولاد درجه بالاتر طراحی شده باشد..

پارادوکس لاغری: بهینه سازی طراحی و کنترل پایداری

مزیت ساختاری اولیه HSS توانایی کاهش آن است سطح مقطع اعضای برج با حفظ مقاومت کششی و فشاری مورد نیاز. اگر قدرت تسلیم دو برابر شود (به عنوان مثال،, از جانب $235 \text{ MPa}$ به $470 \text{ MPa}$), اندازه اعضا از نظر تئوری می تواند نصف شود. با این حال, این بهینه سازی بلافاصله محدودیت طراحی سازه را از آن جابجا می کند حالت حد قدرت (بازده) به وضعیت حد پایداری (کمانش). انتقال برج پاها و بریس ها معمولاً بلند هستند, اعضای فشرده سازی باریک, و ظرفیت ساختاری آنها اغلب توسط کمانش اویلر کنترل می شود, که نسبت به آن بسیار حساس است نسبت لاغری ($\text{L}/\text{r}$), آن $\text{L}$ طول بدون مهار و $\text{r}$ شعاع چرخش است. هنگامی که HSS اجازه می دهد برای نازک تر, اعضای بخش کوچکتر, $\text{r}$ به طور قابل توجهی کاهش می یابد, هل دادن $\text{L}/\text{r}$ نسبت بالاتر.

استاندارد تولید باید به این پارادوکس لاغری پاسخ دهد و خواستار کنترل دقیق‌تر شود. کمال و راستی هندسی. برای زاویه فولادی ملایم, یک کمان یا کجی خفیف ممکن است قابل تحمل باشد زیرا عضو ضخیم است و ذخیره مقاومت آن زیاد است.. برای یک عضو HSS بسیار بهینه شده, هر گونه انحراف تولیدی از صافی کامل، بلافاصله و تقویت می شود بی نظمی, منجر به خمش زودرس و غلظت تنش موضعی می شود که باعث کمانش در بار بسیار کمتر از ظرفیت تئوری می شود.. استاندارد برای حداکثر انحراف از راستی بنابراین باید به طور قابل توجهی برای اعضای HSS در مقایسه با مشخصات کلی ساختاری سفت شود. برای مثال, در حالی که $\text{AISC}$ مشخصات ممکن است اجازه انحراف از $\text{L}/960$ برای ساخت و ساز عمومی, کاربردهای HSS در ساخت برج اغلب تلورانس های سخت تری را می طلبد, گاهی اوقات $\text{L}/1000$ یا بهتر, برای پاهای فشرده سازی بحرانی.

این افزایش تقاضا برای صافی بر هر مرحله از فرآیند تولید تأثیر می گذارد: از دقت, جابجایی و ذخیره سازی فولاد خام با تنش کم به نیاز پس از ساخت صاف کردن یا تسطیح کشش فرآیندها. استاندارد باید روش های قابل قبول برای اقدام اصلاحی را مشخص کند, اغلب وسایل مکانیکی را بر گرمایش موضعی ترجیح می دهند, زیرا فرآیندهای حرارتی کنترل نشده می تواند فرآیندهای مهندسی شده را به خطر بیندازد $\text{TMCP}$ ساختار, به طور بالقوه استحکام تسلیم بالا به دست آمده در آسیاب را از بین می برد. پارادوکس حکم می کند که همان خاصیتی که HSS را مطلوب می کند (استحکام بالای آن منجر به لاغری می شود) همچنین دقیق ترین خواسته ها را بر توانایی فرآیند تولید برای حفظ کنترل هندسی تحمیل می کند., پیوند مزایای صرفه جویی در هزینه مواد به طور مستقیم به نیاز افزایش هزینه برای ساخت دقیق.

معضل خورنده: گالوانیزه گرم و خطر تردی هیدروژنی

کاربرد HSS یک معضل فنی عمیق را در مرحله حفاظت در برابر خوردگی معرفی می کند, که برای دکل های انتقال تقریباً جهانی است گالوانیزه گرم ($\text{HDG}$). $\text{HDG}$ نیاز به آماده سازی کامل سطح دارد, که شامل ترشی اسید (غوطه ور شدن در اسید هیدروکلریک یا سولفوریک) برای از بین بردن رسوب آسیاب و زنگ زدگی. این فرآیند ترشی یک واکنش الکتروشیمیایی است که ایجاد می کند هیدروژن اتمی ($\text{H}$) روی سطح فولادی. در فولاد نرم سنتی, the $\text{H}$ اتم ها تا حد زیادی در اتمسفر آزاد می شوند یا به طور بی ضرری منتشر می شوند. با این حال, HSS, به خصوص نمرات با $\text{R}_\text{e}$ در بالا $500 \text{ MPa}$, به شدت مستعد است تردی هیدروژنی ($\text{HE}$).

مجتمع, ریزساختار ریزتر HSS - همان ریزساختارهایی که استحکام بالایی به آن می بخشد - حاوی تراکم افزایش یافته داخلی است. “تله ها” (مرزهای دانه, سایت های دررفتگی, اجزای غیر فلزی) جایی که هیدروژن نوپا می تواند جمع شود. وجود این هیدروژن به دام افتاده, همراه با تنش های کششی ذاتی برج نصب شده, می تواند منجر به فاجعه شود, شکستگی شکننده تاخیری, اغلب چند ساعت یا چند روز پس از ساخت و یا حتی سال ها پس از نعوظ, مخصوصاً برای بست های مهم یا پایه های برج که به شدت تحت فشار هستند.

استاندارد تولید باید این خطر را از طریق شرایط فنی بسیار خاص و دقیق برطرف کند:

1. پروتکل های ترشی کنترل شده: استفاده از مهار کننده های اسید در حمام ترشی معمولاً برای کاهش سرعت تکامل هیدروژن بدون به خطر انداختن راندمان تمیز کردن الزامی است.. استاندارد همچنین باید یک سختگیرانه را مشخص کند حداکثر زمان غوطه وری- کوتاهتر از آنچه برای فولادهای نرم استفاده می شود - برای محدود کردن جذب هیدروژن.

2. آماده سازی سطح مکانیکی: برای بالاترین درجه های قدرت (به عنوان مثال،, $\text{Q550}$ و $\text{Q690}$), استاندارد ممکن است نیاز به جایگزینی کامل ترشی اسید با روش های تمیز کردن مکانیکی, مانند کنترل شده $\text{Shot Blasting}$ یا $\text{Grit Blasting}$, که به طور فیزیکی آلودگی های سطحی را بدون تولید هیدروژن حذف می کنند.

3. پخت بعد از درمان: در حالی که بحث برانگیز است و به طور جهانی پذیرفته نشده است, برخی استانداردها ممکن است نیاز به دمای پایین داشته باشند فرآیند پخت پس از گالوانیزه کردن, به طور خاص برای اتصال دهنده های حیاتی, برای تشویق افیوژن (انتشار به بیرون) هیدروژن جذب شده از شبکه فولادی.

4. جایگزین های پوشش بست: برای پیچ و مهره های با استحکام بالا ($\text{A490}$ یا $\text{ISO 10.9}$), خطر از $\text{HE}$ آنقدر بالاست که $\text{HDG}$ گاهی اوقات به طور کامل توسط استاندارد ساخت ممنوع است. جایگزین, پوشش های غیر الکتروشیمیایی, مانند رنگهای معدنی غنی از روی یا گالوانیزه مکانیکی, در عوض موظف هستند, پذیرش هزینه پوشش بالاتر به منظور جلوگیری از شکست شکننده.

این توجه فنی عمیق از $\text{HE}$ بخشی غیر قابل مذاکره از مشخصات تولید HSS است. به پیچیدگی و هزینه می افزاید $\text{HDG}$ فرآیند, اما این نتیجه ضروری انتخاب ماده ای است که ریزساختار آن, در حالی که قوی, به طور خطرناکی با یک گام کلیدی محافظت در برابر خوردگی تعامل دارد. یکپارچگی ساختاری برج تابعی از استحکام ذاتی و دوام آن در برابر محیط است.; فدای دومی برای اولی, حتی ناخواسته, یک خطای مهلک است که استانداردهای تولید باید به صراحت از آن جلوگیری کنند.

منطق اقتصادی و تحلیل هزینه چرخه زندگی

توجیه استفاده از HSS در ساخت برج‌های انتقال در نهایت بر اساس قانع‌کننده است. تحلیل هزینه های اقتصادی و چرخه زندگی, که مشخصات فنی به طور غیر مستقیم از آن پشتیبانی می کند. هزینه مواد اولیه HSS (به عنوان مثال،, $\text{Q460}$) به طور قابل توجهی بالاتر از فولاد نرم است (به عنوان مثال،, $\text{Q235}$), گاهی اوقات $30\%$ به $50\%$ بیشتر در هر تن. با این حال, استفاده از HSS باعث ایجاد یک سری کاهش هزینه در طول چرخه عمر پروژه می شود, زمانی که به صورت کل نگر تحلیل شود, اغلب آن را به انتخاب مقرون به صرفه تر برای مقیاس بزرگ تبدیل می کند, $\text{UHV}$, یا پروژه های از راه دور.

اهرم های اقتصادی کلیدی که توسط HSS هدایت می شوند عبارتند از:

1. کاهش وزن و صرفه جویی لجستیکی: سازه ای طراحی شده با $\text{Q460}$ فولاد می تواند به کاهش وزن دست یابد $15\%$ به $30\%$ در مقایسه با الف $\text{Q235}$ برج با ظرفیت معادل. این به طور مستقیم به صرفه جویی قابل توجهی تبدیل می شود حمل و نقل (حمل و نقل) هزینه, به ویژه برای برج های کوهستانی غیرقابل دسترس یا مناطق دور افتاده بسیار مهم است. کامیون های کمتری مورد نیاز است, کاهش پیچیدگی لجستیکی, جاده سازی, و اختلالات محیطی مرتبط.

2. هزینه های پایه گذاری و نصب: یک برج سبک تر، بارهای مرده کلی و بارهای باد کمتری را بر پایه تحمیل می کند. این اجازه استفاده از کوچکتر را می دهد, پایه های با متریال کمتر (به عنوان مثال،, گریلاژ بتن کوچکتر یا اعماق جاسازی مستقیم). با توجه به اینکه کار فونداسیون اغلب بخش قابل توجهی از کل هزینه برج را تشکیل می دهد (گاهی اوقات $20\%$ به $30\%$), صرفه جویی در اینجا می تواند هزینه مواد بالاتر خود HSS را جبران کند. علاوه بر این, اعضای سبک‌تر به تجهیزات سنگین‌تر کمتری نیاز دارند و سریع‌تر کار می‌کنند, امن تر نعوظ بار.

3. ردپای کربن محیطی و تجسم یافته: مشخصات تولید به طور فزاینده ای با استانداردهای زیست محیطی تلاقی می کند, نیاز به در نظر گرفتن کربن تجسم یافته ($\text{eCO}_2$). از آنجایی که حجم فولاد کاهش می یابد $15\%-30\%$, انرژی و انتشار کربن مرتبط با تولید فولاد به طور متناسب کاهش می یابد. این مزیت زیست‌محیطی بلندمدت در حال تبدیل شدن به یک عامل مهم مالی و نظارتی در پروژه‌های بزرگ زیرساخت عمومی است.

مشخصات ساخت, با دیکته کردن فرآیندها (حفر, گالوانیزه کنترل شده) که تضمین می کند HSS همانطور که طراحی شده است عمل می کند (به عنوان مثال, در آن $460 \text{ MPa}$ قدرت عملکرد), شرایط غیر مالی هستند که مدل اقتصادی را تایید می کنند. بدون تضمین کیفیت ساخت, بهینه سازی سازه (کاهش وزن) مبتنی بر یک فرض نادرست است, و کل منطق اقتصادی فرو می ریزد. از این رو, هزینه بالاتر تولید HSS, توسط پروتکل های حفاری و گالوانیزه تخصصی ضروری است, اساساً هزینه کاهش ریسک و تضمین عملکرد است, که, هنگامی که با صرفه جویی لجستیک همراه است, انتخاب مواد را توجیه می کند.

مطالعات موردی, برنامه های کاربردی UHV, و مسیرهای تحقیقاتی آینده

قانع‌کننده‌ترین کاربرد فناوری HSS در دنیای واقعی است ولتاژ فوق العاده بالا ($\text{UHV}$) خطوط انتقال (به عنوان مثال،, $1000 \text{ kV}$ AC یا $\pm 800 \text{ kV}$ DC) و به صورت ویژه برج های گذرگاه رودخانه یا دره. که در $\text{UHV}$ خطوط, هادی های انتقال بسیار سنگین هستند, و برج ها باید فوق العاده بلند باشند تا از فاصله کافی از زمین اطمینان حاصل شود. این الزامات به نیروهای فشاری و کششی عظیم در پایه های برج اصلی و بازوهای متقاطع تبدیل می شود., ساخت HSS (نمرات $\text{Q460}$ و $\text{Q550}$) نه فقط یک انتخاب اقتصادی, اما الف ضرورت فنی. بدون نسبت قدرت به وزن ارائه شده توسط HSS, این برج های عظیم از نظر ساختاری و لجستیکی غیرقابل اجرا می شوند, نیاز به اعضای فولادی بسیار سنگین که ساخت و ساز را پیچیده می کند و زنجیره لجستیکی را تحت الشعاع قرار می دهد..

تحقیق و توسعه آینده کاربرد HSS را بیشتر پیش می برد, تمرکز بر:

• پذیرش گسترده تر از درجه $\text{Q690}$ ($\text{R}_\text{e} \approx 690 \text{ MPa}$): در حال حاضر به دلیل هزینه و دشواری ساخت بسیار محدود است, مشخصات فنی برای گنجاندن ایمن این نمرات در حال تکامل است, که حتی سختگیرتر می شود $\text{TMCP}$ کنترل و تقریباً به طور قطع تمام فرآیندهای اسیدی را ممنوع می کند $\text{HE}$ خطر.

• سازه های ترکیبی: یکپارچه سازی $\text{HSS}$ برای انتقادی, اجزای بسیار تحت فشار (مانند پاهای اصلی و مهاربندی های بحرانی) با فولاد نرم استاندارد برای اعضای کم تنش (مانند قاب های افقی و مهاربندی ثانویه). این امر مستلزم استاندارد ساخت است تا به وضوح تفکیک مواد را تعریف کند, پروتکل های رسیدگی, و جزئیات مفصل برای مواد غیر مشابه, اطمینان از عدم وجود خوردگی گالوانیکی در محل برخورد دو ماده.

• تولید افزودنی (AM) برای مفاصل: در حالی که برج های مشبک پیچ می شوند, استفاده از $\text{AM}$ (3چاپ D) برای مجتمع, اتصالات انتقال بار برای بهینه سازی هندسه و کاهش وزن بیشتر مورد بررسی قرار می گیرند, تقاضای استانداردهای مواد کاملاً جدید برای عملکرد و صدور گواهینامه فولاد سازه ای ساخته شده با مواد افزودنی.

سفر HSS در ساخت برج های انتقال یک حلقه بازخورد پیوسته بین علم مواد است, طراحی مهندسی, و دقت ساخت. استاندارد ساخت به عنوان سند مهمی است که عملکرد بالای به دست آمده در کارخانه فولاد را به یک واقعیت ساختاری قابل اعتماد در خط انتقال تبدیل می کند.. این یک رکورد دائماً در حال تحول از راه حل های فنی برای مشکلات منحصر به فرد ناشی از ماده ای است که محدودیت های کارایی سازه را بالا می برد., نیاز به استانداردهای بالاتری از دقت, کنترل, و مسئولیت پذیری در هر مرحله.